壓鑄作為一種先進的有色合金精密零部件成型技術，適應了現代製造業中產品複雜化、精密化、輕量化、節能化、綠色化的要求，應用領域不斷拓寬，是鑄造工藝中應用最廣、發展速度最快的金屬熱加工成型工藝方法之一。
壓鑄市場的快速發展，自然帶動了脫模劑的大量需求。作為生產金屬壓鑄產品必不可少的輔助用劑，脫模劑的主要作用是幫助金屬壓鑄產品能夠從模具中快速取出，並且使產品保持完整性和後加工性，選對了脫模劑，規範的使用操作也不可忽視。
壓鑄過程中脫模劑的作用：
1、避免拉傷
金屬壓鑄時，如果模具表面沒有脫模劑形成有效的保護膜，合金熔液就會與模具表面粘合，由於產品的包緊力過大，在脫模時粘連拉扯導致拉傷，嚴重時甚至會形成裂紋。所以在生產時需要及時地在模具內噴灑適量脫模劑，形成一層緻密的保護膜區隔開金屬溶液與模具表面，就能很好地解決拉傷問題，脫模也會更加順暢快速。
2、減少粘模
粘模是指壓鑄過程中熔融合金與模具鋼粘連的現象，主要由高溫和腐蝕引起，多見於模具的特殊區域。針對不同溫度範圍和合金材料的要求，採用不同種類的高品質脫模劑進行潤滑隔離，可以很好地解決這個問題。
3、避免縮孔
縮孔是壓鑄過程中的最大問題，會對鑄件抗張強度產生較大影響。多數鑄造金屬的液態密度略低於固態密度，其在固化過程中體積不均勻地縮小，就會導致縮孔。採用壓鑄脫模劑通過改進冷卻性能控制“過熱區”的產生，使液態金屬在固化之前迅速進入鑄件，就能夠最大程度減少縮孔現象。
4、減少腔內結垢/積碳
模腔內的深色雜質被稱作“碳”或腔內結垢。當模具溫度低於額定溫度時，潤滑膜無法正常揮發，就會在模具腔內產生結垢。所以在生產時需要使用適量脫模劑，令模具保持合適的溫度，使其能夠在高溫與低溫模具表面形成薄膜達到完美平衡，就能在起到足夠脫模冷卻效果的同時緩解積碳問題。
5、避免冷隔
冷隔是指模具溫度過低、熔化溫度過低或過度冷卻時，鑄件在填料未滿的狀態下開始凝固而出現的類似裂痕的缺陷，極端時甚至會出現較大空缺。在生產時使用壓鑄脫模劑能有效調節模具傳熱速度，增加金屬溶液的流動性，從而避免鑄件填料不滿產生的冷隔和其他問題。脫模劑好處多多，但這並不意味著可以閉眼亂選。挑選脫模劑選擇主要遵循三個原則：配方匹配材質，原料環保安全，不影響鑄件後續加工。
優質壓鑄脫模劑的特點：
1、潤滑和脫模性能佳——脫模劑在高溫下成形完整均勻且緻密的屏蔽薄膜，該膜在壓射過程中耐高壓、耐沖刷，能有效阻止金屬液與模具的粘合，並且增強分離脫模能力。
2、冷卻和絕熱性好——高溫、高壓液態金屬高速的沖刷會使模具磨損加快，縮短其使用壽命。為了保護模具不因冷熱造成的應力而產生龜裂，要求脫模劑具有良好的高效降溫作用和隔熱作用。
3、熱和化學穩定性高——要求脫模劑在使用溫度範圍內發氣量少，不腐蝕模具，不影響塗漆、電鍍等後續工序。
4、無積碳性能——脫模劑使用後模具及鑄件表面不產生積碳或氧化皮，不影響後續電鍍、噴塗等表面處理。
5、安全性能高——無毒、不燃、無腐蝕性、無化學反應，在使用過程中不會產生有害的煙霧或異味，保持作業環境清潔，無損操作人員健康。
6、免清洗性能——模具表面無脫模劑殘留，清潔維護簡單，製品表面光潔，免清洗。
壓鑄脫模劑使用注意事項：
1、脫模劑的選擇
目前行業上並未對脫模劑的理化性能有統一的檢測標準，市場上魚龍混雜，一些壓鑄廠只能憑感覺和經驗走。選用不當，容易導致模具受損，壓鑄件廢品增多，損失不小。因此，選用脫模劑應首選講誠信、有品牌、有實力、有技術的供應廠商。
2、脫模劑的稀釋和噴塗應適量
如果脫模劑稀釋過度或噴塗量過少，容易產生較薄皮膜及局部油膜斷裂現象，導致壓鑄件拉傷、粘模等問題；如果脫模劑稀釋過低或噴塗量過多，則不但浪費脫模劑，還會造成脫模劑厚皮膜形成緩慢，溶液堆積，導致壓鑄件表面形成皺紋、沉積等瑕疵。因此，使用脫模劑一定要遵從廠家或專業工程師建議的配比及噴塗量。
3、探索最佳噴塗條件
脫模劑通過噴嘴時，噴嘴會將其霧化並施加一定噴射力。在最佳狀態下，液滴與型腔表面接觸面積大，有利於模具降溫，對脫模劑的沉積也最為有利。所以要盡量對型腔表面進行垂直噴塗，還要綜合考慮壓力、噴塗距離、型腔溫度及噴嘴品質等因素來獲得最佳噴塗條件。
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